为了提高电炉铁水的含碳量，在缸套铸造感应炉熔炼过程中，常添加一定量的石墨增碳剂以补充碳。在铸铁的熔炼过程中，不同的用途或客户的要求是不同的。为了满足这些特殊要求，将在具体工艺中制定不同的含碳量来满足这些要求，这就需要在电炉熔炼过程中加入一定量的石墨增碳剂来达到这一目的。目前，石墨增碳剂一般分为人造石墨、煅烧石油焦和天然石墨。其中，人造石墨又称结晶石墨，是由粉状煅烧石油焦经高温无氧化气氛压制而成，杂质含量极低。煅烧石油焦是精炼石油的副产品，内部杂质含量高。由于其加工工艺相对简单，具有明显的成本优势。它满足了大多数铸造厂的渗碳需求，是目前渗碳的主要原料。不同的铸造厂有不同的添加石墨增碳剂的方法。一种是直接向电炉中添加原料；第二种方法是向电炉中加入铁水，加热进行电磁搅拌或手动搅拌，如果条件允许，再加入另一个钢包，即从电炉中取出一部分铁水加入转移钢包，然后倒入电炉。石墨增碳剂不同添加方式的吸收率不同。现在我们将通过一系列的测试来验证不同添加方法下石墨增碳剂的吸收率。1、试验条件3000kg中频感应炉进行试验。配料所用的原材料为铁屑、生铁和废钢。三者的比例为：废铁60，废钢20，生铁20。所使用的原材料均来自同一批次，也就是说，理论上，它们被认为具有相同的化学成分。进料顺序是先添加废铁，然后添加生铁，然后添加废钢。根据试验要求，每炉石墨增碳剂的添加量保持不变。区别在于石墨增碳剂的添加方式不同。石墨增碳剂的吸收是通过最终的化学成分测试来确定的。2、试验方法为3000kg中频感应炉，试验分为两个方案。方案一：电炉添加铁屑1800kg，然后添加生铁600kg，冶炼后期添加废钢600kg。熔炼完成后，排渣完毕，温度升至1530℃。化学成分的取样和测试。然后在铁水表面加入10kg石墨增碳剂。小功率加热10分钟后，电炉表面的石墨增碳剂完全熔化，并采集样品进行光谱分析；方案二：添加铁屑1800kg，石墨增碳剂10kg，电炉添加铁屑，再添加生铁600kg，再添加废钢600kg。熔炼完成后，完成排渣。将铁水加热至1530℃后，保持10分钟，取样进行光谱分析。3试验结果原铁屑、废钢和生铁熔炼后的化学成分含碳量以方案1中添加石墨增碳剂前的化学成分含碳量为基础，计算方案2中的碳波动差，得到方案2中石墨增碳剂的吸收率。具体试验数据如下：3.1根据最终含碳量的变化计算石墨增碳剂的吸收率，试验期间，电炉熔炼完成后，石墨增碳剂的含碳量为98，如表3.2方案1和方案2 4石墨增碳剂过程现象方案1的石墨增碳剂吸收率趋势图所示，目视检查炉渣中无未熔石墨增碳剂，试验过程无变化。在方案2的试验中，铁屑和生铁熔化后，除去炉渣，然后加入石墨增碳剂，在低功率温度升高后，石墨增碳剂漂浮在铁水表面，少量未溶解的石墨增碳剂仍然存在。5试验结果分析通过两种方式添加石墨增碳剂的试验，从试验数据来看，方案1的方法直接将石墨增碳剂添加到铁水表面进行渗碳，石墨增碳剂的平均吸收率仅为78.7。添加石墨增碳剂和铁屑的容量，再加上渗碳，石墨增碳剂的平均吸收率可达85.5左右，比方案1增加7。石墨增碳剂属高温煅烧石油焦。它是一个从固态到半熔融状态，然后在铁水中完全溶解的渐进过程，符合熔炼规律。石墨增碳剂被直接添加到铁水表面。石墨增碳剂虽然与高温铁水直接接触，但它是与高温铁水接触的表面，上下温度与空气直接接触。结论石墨增碳剂可用感应炉熔炼。电炉原料中最好加入石墨增碳剂。石墨增碳剂密度低，易浮起，表面易结渣。石墨增碳剂熔点高，煅烧温度约1350℃。如此高的煅烧温度决定了石墨增碳剂不能在电炉中立即溶解。石墨增碳剂的溶解是一个相对缓慢的过程，所以石墨增碳剂中加入了原料，这样石墨增碳剂就有足够的时间和条件来加热和溶解。东台市博祥碳素有限公司是石墨电极、石墨坩埚、石墨异型产品、石墨模具、石墨增碳剂等产品专业生产加工的个体经营,公司总部设在东台市后港镇龙港工业区,东台市博祥碳素有限公司拥有完整、科学的质量管理体系。东台市博祥碳素有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。欢迎各界朋友莅临东台市博祥碳素厂参观、指导和业务洽谈。本公司坐落于中国江苏省东台市,欢迎惠顾！http://www.jyhdzz.com/