石墨增碳剂是铸造业降低成本和提高生产率的重要工具。在电炉熔炼过程中，通过向炉内渗透铁屑和其他填料，可以减少生铁量，有效降低铸件成本。使用石墨增碳剂时，有五个主要因素影响石墨增碳剂的吸收率。1、石墨增碳剂粒径的影响石墨增碳剂的粒径不同，溶解扩散速度和氧化损失也不同。石墨增碳剂颗粒小，溶解速度快，损失率高。颗粒大，溶解速度慢，损失率小。石墨增碳剂粒度的选择与炉膛直径和容量有关。如果炉径和容量较大，石墨增碳剂的粒度应较大，否则石墨增碳剂的粒度应较小。当结晶石墨在电炉中熔化到1t以下时，结晶石墨的粒度为0.5-2.5mm，结晶石墨由1t3t结晶石墨熔化而成。粒度应为5.0-20mm，钢包上的结晶石墨应为0.5-1mm。2、石墨增碳剂含量的影响在一定温度和相同化学成分下，铁水的碳饱和浓度是一定的。铸铁的碳溶解度极限为（[c%]=1.3+0.0257t-0.31[si%]0.33[p%]0.45[s%]+0.028[mn%]。添加量越大，损失和吸收率越低。3、温度对石墨增碳剂吸收率的影响铁水的氧化与C-Si-O体系的平衡温度有关。也就是说，熔融金属中的C和Si发生反应。平衡温度取决于目标C和Si。熔融金属处于平衡温度。如上所述，碳优先被氧化，碳和氧生成CO和CO2。这样，铁水的碳氧化损失增加。当超过平衡温度时，石墨增碳剂的吸收率降低。当渗碳温度处于平衡温度时，温度较低，碳的饱和溶解度降低，碳的溶解和扩散速率降低，产率也较低。当石墨增碳剂温度处于平衡温度时，石墨增碳剂的吸收率较高。4、铁水搅拌对石墨增碳剂吸收率的影响搅拌有助于溶解和扩散碳，防止石墨增碳剂漂浮在表面并燃烧熔融金属表面。石墨增碳剂完全溶解前，搅拌时间长，吸收率高。混合也可以减少石墨增碳剂和保温时间。但是，如果搅拌时间过长，不仅会对炉膛的使用寿命产生很大影响，而且会加剧石墨增碳剂熔化后的碳损失。铁水的搅拌时间必须保证石墨增碳剂完全溶解。5、铁水化学成分对石墨增碳剂吸收率的影响当铁水初始含碳量较高时，石墨增碳剂吸收率较慢，吸收量较小，燃烧损失较大，石墨增碳剂吸收率较低。当铁水初始含碳量较低时，情况正好相反。铁水中含有的硅和硫会减少碳的吸收，干扰并减少石墨增碳剂的吸收量。有助于吸收碳，提高石墨增碳剂的吸收率。就影响程度而言，硅胶较大。第二种是锰。碳和硫的影响很小，因此在实际过程中，必须先添加锰，然后添加碳，然后添加硅。东台市博祥碳素有限公司是石墨电极、石墨坩埚、石墨异型产品、石墨模具、石墨增碳剂等产品专业生产加工的个体经营,公司总部设在东台市后港镇龙港工业区,东台市博祥碳素有限公司拥有完整、科学的质量管理体系。东台市博祥碳素有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。欢迎各界朋友莅临东台市博祥碳素厂参观、指导和业务洽谈。本公司坐落于中国江苏省东台市,欢迎惠顾！http://www.xhfzbxg.com/